News description

La electroerosión por hilo de alta velocidad es un tipo de equipo de electroerosión por hilo. Su característica principal es el movimiento alternativo a alta velocidad del hilo de molibdeno (hilo de electrodo). Mediante descargas pulsadas de alta frecuencia entre el hilo de molibdeno y la pieza de trabajo, este erosiona y corta las piezas metálicas, lo que permite el mecanizado de piezas o cavidades de moldes de alta precisión y formas complejas.

En comparación con las máquinas de electroerosión por hilo de velocidad media y baja, las máquinas de electroerosión por hilo de alta velocidad generalmente ofrecen una menor precisión de mecanizado. Sin embargo, presentan una eficiencia de procesamiento relativamente alta, junto con menores costos de equipo y operación. Debido a su excelente relación calidad-precio, las máquinas de electroerosión por hilo de alta velocidad son ideales para el mecanizado de metal en bruto en entornos industriales y ocupan una cuota significativa del mercado de la electroerosión por hilo.

Sin embargo, la rotura del hilo sigue siendo un problema frecuente y crítico en el proceso de mecanizado. No solo provoca el descarte de piezas y la interrupción de la producción, sino que también aumenta el consumo de hilo de molibdeno y los costes de mano de obra, lo que afecta gravemente la productividad general y la precisión del mecanizado. Este artículo ofrece un análisis exhaustivo de las causas comunes de rotura del hilo en máquinas de electroerosión por hilo de alta velocidad. Al integrar la experiencia práctica de ANTISHICNC en casos de atención al cliente, nuestro objetivo es ofrecer soluciones específicas y estrategias preventivas para ayudar a las empresas a minimizar el tiempo de inactividad y garantizar una producción estable.

1.Fallo del sistema de fluido de trabajo

La emulsión (fluido de trabajo), que actúa como medio principal para la refrigeración, el aislamiento y la eliminación de residuos, afecta directamente al entorno de mecanizado en función de su estado y de la fluidez del sistema de circulación:

Concentración anormal de la emulsión: Una concentración demasiado baja (inferior al 8 %) reduce las propiedades de aislamiento y la capacidad de eliminación de residuos, lo que provoca descargas eléctricas inestables. Por el contrario, una concentración demasiado alta (superior al 12 %) aumenta la resistencia al flujo, impidiendo que la emulsión penetre eficazmente en la ranura de corte, lo que perjudica tanto el enfriamiento como la eliminación de viruta.

Solución:

Calibre la concentración de la emulsión: Utilice un refractómetro para comprobar la concentración y ajústela al rango del 8 % al 12 %. Añada aceite de emulsión si es demasiado baja o añada agua pura para diluirla si es demasiado alta.

Obstrucción de las vías de fluido y flujo deficiente de las boquillas: Los filtros, las guías de alambre y las boquillas de pulverización pueden obstruirse con subproductos de la erosión e impurezas si no se limpian con regularidad. Esto provoca una presión de pulverización de la emulsión insuficiente y un flujo mal dirigido, lo que impide un lavado eficaz de la ranura. La acumulación resultante de residuos de erosión puede provocar la rotura del alambre.

Solución:

Elimine las obstrucciones en la vía de fluido: Desmonte los filtros, las guías de alambre y las boquillas de pulverización. Enjuague los residuos internos con agua a alta presión. Utilice una aguja de limpieza específica para limpiar las aberturas de las boquillas si es necesario (para evitar una pulverización desigual debido a obstrucciones).

Emulsión envejecida y deteriorada: Tras un uso prolongado sin sustituirla, la emulsión puede estratificarse, desarrollar mal olor y oscurecerse. Su rendimiento de refrigeración y aislamiento disminuye drásticamente, lo que impide cumplir con los requisitos de mecanizado y provoca fácilmente descargas de arco que rompen el alambre.

Solución:

Sustituya la emulsión envejecida: Si la emulsión muestra signos de estratificación o mal olor, drene el fluido usado inmediatamente. Limpie las paredes internas del depósito de fluido (para eliminar los lodos y contaminantes residuales). Añada emulsión nueva y hágala circular durante 10 a 15 minutos para garantizar la limpieza del sistema.

2.Estado anormal del alambre de molibdeno

Desgaste del alambre: Tras un mecanizado prolongado, el alambre de molibdeno se adelgaza gradualmente y aparecen ranuras superficiales o marcas de erosión debido a las descargas eléctricas de alta frecuencia y la fricción mecánica. Esto reduce significativamente su resistencia a la tracción, haciéndolo propenso a roturas repentinas durante el procesamiento.

Solución:

Reemplace el alambre de molibdeno periódicamente: Su vida útil típica es de 8 a 12 horas. Al mecanizar materiales de alta dureza, se debe acortar el intervalo de reemplazo para evitar el uso de alambre envejecido.

Tensión inestable del alambre: Una tensión excesiva aumenta la fragilidad del alambre de molibdeno, haciéndolo susceptible a roturas por vibración, especialmente en máquinas de alambre transversal de alta velocidad. Una tensión insuficiente provoca un mayor aleteo del alambre, lo que causa una fricción anormal con la pieza de trabajo y puede resultar en una descarga localizada que quema y rompe el alambre.

Solución:

Estabilice la tensión del alambre: Utilice el regulador de tensión para mantener la tensión entre 12 y 15 N (para máquinas de alta velocidad). Inspeccione periódicamente la elasticidad del resorte de tensión para evitar pérdidas de tensión.

Tipo/especificación de alambre incorrecto: Usar un diámetro de alambre inadecuado para el grosor o el material de la pieza de trabajo (por ejemplo, usar un alambre delgado para piezas gruesas), o mezclar alambres de diferentes marcas o lotes, puede causar una distribución desigual de la corriente debido a inconsistencias del material, lo que puede provocar sobrecalentamiento localizado y rotura del alambre.

Solución:

Estandarice el tipo de alambre: Seleccione un diámetro de alambre adecuado para el grosor de la pieza de trabajo (por ejemplo, use alambre de 0,18-0,2 mm para piezas gruesas y de 0,12-0,15 mm para piezas delgadas). Evite mezclar alambres de diferentes especificaciones.

3.Estructura mecánica y anomalías operativas

El desgaste, la desalineación o la disminución de la precisión de los componentes mecánicos de la máquina pueden alterar la trayectoria estable del alambre de molibdeno, provocando indirectamente su rotura:

Fallo del sistema de guía del alambre: Las ruedas guía desgastadas o los rodamientos dañados provocan una vibración excesiva del alambre de molibdeno durante el funcionamiento. Los contactos de potencia desgastados o desalineados provocan un contacto eléctrico deficiente con el alambre, generando chispas que lo erosionan y lo queman.

Solución:

Realice el mantenimiento del sistema de guía del alambre: Inspeccione las ruedas guía mensualmente para detectar desgaste y reemplácelas inmediatamente si la profundidad de la ranura supera los 0,1 mm. Reposicione los contactos de potencia cada 50 horas de mecanizado para evitar el desgaste localizado.

Movimiento inestable de la mesa de trabajo: La lubricación insuficiente de las guías, el desgaste del husillo de bolas o una holgura excesiva reducen la precisión del posicionamiento de la mesa de trabajo. Esto puede provocar contacto entre la pieza de trabajo y el alambre («rozamiento del alambre»), lo que puede provocar la rotura.

 Solución:

Calibre la precisión de la mesa de trabajo: Revise regularmente los niveles de lubricación de las guías y rellénelas con aceite especializado. Mida la holgura del husillo de bolas trimestralmente y restaure la precisión mediante la compensación de parámetros o un ajuste mecánico.

Sujeción incorrecta de la pieza: Una pieza mal sujeta puede aflojarse, desplazarse o deformarse durante el mecanizado. Las desviaciones excesivas en la perpendicularidad o planitud de la pieza provocan una distribución desigual de la tensión en el alambre de molibdeno, lo que puede provocar una rotura repentina.

Solución:

Estandarice la sujeción de la pieza: Utilice accesorios específicos para asegurar que la pieza esté firmemente sujeta. Verifique la perpendicularidad de la pieza antes del mecanizado para evitar tensiones desiguales en el alambre causadas por desalineación o deformación de la pieza.

4.Ajustes incorrectos del ancho de pulso/intervalo de pulso

Ancho de pulso excesivo: Un ancho de pulso demasiado largo proporciona demasiada energía por pulso, concentrando los puntos de descarga y quemando fácilmente el alambre.

Intervalo de pulso insuficiente: Un intervalo de pulso demasiado corto no permite suficiente tiempo para que los residuos de erosión se eliminen del espacio ni para que el fluido dieléctrico se desionice y restaure sus propiedades aislantes. Esto provoca fácilmente descargas de arco que queman el alambre.

Normalmente, la relación entre el ancho de pulso y el intervalo de pulso debe mantenerse en torno a 1:8, ajustándose según el material y el grosor de la pieza de trabajo.

Solución:

Ajuste del ancho de pulso: Utilice un ancho de pulso mayor para piezas más gruesas y uno menor para piezas más delgadas.

Adaptación del intervalo de pulso: Ajuste el intervalo de pulso en una relación de 1:8 con el ancho de pulso. Si se observa una acumulación significativa de residuos, aumente el intervalo hasta una relación de hasta 1:10.

Limpieza auxiliar: Si la eliminación de residuos sigue siendo insuficiente después del ajuste del intervalo, detenga el proceso de mecanizado una o dos veces y utilice una pistola de aire comprimido de alta presión para eliminar los residuos de erosión de la ranura de corte.

Si necesita equipos de electroerosión por hilo, no dude en contactar con Shanghai ANTISHI CNC en: contact@antsmachine.com. Suministramos máquinas de electroerosión por hilo de alta velocidad, así como de velocidad media y baja, y ofrecemos soluciones personalizadas según las necesidades específicas del cliente.

Palabras clave: Máquina de electroerosión por hilo, Máquina de electroerosión por hilo de alta velocidad, Máquina de electroerosión por hilo de velocidad media, Máquina de electroerosión por hilo de baja velocidad