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Una rectificadora (máquina rectificadora) es una máquina herramienta que utiliza herramientas abrasivas para rectificar la superficie de una pieza de trabajo. La mayoría de las rectificadoras utilizan muelas abrasivas giratorias de alta velocidad para el procesamiento de rectificado, algunas utilizan otras herramientas abrasivas como piedra de aceite, cintas y abrasivos libres para el procesamiento, como máquinas de bruñido, máquinas herramienta de superacabado, rectificadoras de cinta, rectificadoras y pulidoras en espera.

Rango de procesamiento
La rectificadora puede procesar materiales con mayor dureza, como acero endurecido, carburo cementado, etc.; también puede procesar materiales frágiles, como vidrio y granito. La rectificadora puede realizar rectificado de alta precisión y pequeña rugosidad superficial, y también puede realizar rectificado de alta eficiencia, como rectificado potente.

Camino de desarrollo
En la década de 1830, para adaptarse al procesamiento endurecido de piezas como relojes, bicicletas, máquinas de coser y armas de fuego, Gran Bretaña, Alemania y Estados Unidos desarrollaron rectificadoras que utilizaban muelas abrasivas naturales. Estas rectificadoras se fabricaban añadiendo cabezales de rectificado a las máquinas herramienta existentes, como tornos y cepilladoras. Eran de estructura sencilla, de baja rigidez y propensas a la vibración durante el rectificado, lo que requería que los operadores tuvieran grandes habilidades para producir precisión. Artefactos. La rectificadora cilíndrica universal fabricada por la empresa Brown-Sharp de los Estados Unidos, exhibida en la Exposición de París de 1876, fue la primera máquina con las características básicas de una rectificadora moderna. Su cabezal de pieza de trabajo y contrapunto están instalados en una mesa de trabajo de vaivén. La bancada en forma de caja mejora la rigidez de la máquina herramienta y está equipada con accesorios de rectificado interno. En 1883, esta empresa fabricó una rectificadora de superficies con el cabezal de rectificado montado en la columna y la mesa de trabajo de vaivén. Alrededor de 1900, el desarrollo de abrasivos artificiales y la aplicación de la transmisión hidráulica impulsaron en gran medida el desarrollo de las rectificadoras. Con el desarrollo de la industria moderna, especialmente la industria automotriz, han surgido varios tipos de rectificadoras uno tras otro. Por ejemplo, a principios del siglo XX, se desarrollaron sucesivamente rectificadoras internas planetarias, rectificadoras de cigüeñales, rectificadoras de árboles de levas y rectificadoras de anillos de pistón con mandriles electromagnéticos para mecanizar bloques de cilindros. El dispositivo de medición automático se aplicó a la rectificadora en 1908. Alrededor de 1920, se fabricaron y utilizaron sucesivamente rectificadoras sin centro, rectificadoras de doble cara, rectificadoras de rodillos, rectificadoras de guías, bruñidoras y máquinas herramienta de superacabado; en la década de 1950, aparecieron rectificadoras cilíndricas de alta precisión para rectificado de espejos; en la década de 1960, finalmente, aparecieron rectificadoras de alta velocidad con una velocidad de muela de 60-80 m/s y gran profundidad de corte, rectificadoras de superficies de rectificado de avance lento; en la década de 1970, el uso de control digital basado en microprocesador y tecnologías de control adaptativo se utilizaron ampliamente en rectificadoras. Aplicaciones.

Clasificación
Con el aumento del número de piezas mecánicas de alta precisión y alta dureza, así como el desarrollo de procesos de fundición de precisión y forjado de precisión, el rendimiento, la variedad y la producción de rectificadoras mejoran y crecen constantemente.
(1) Rectificadora cilíndrica: Es una serie básica común, utilizada principalmente para rectificar superficies exteriores cilíndricas y cónicas.
(2) Rectificadora interna: Es una serie básica común, utilizada principalmente para rectificar superficies internas cilíndricas y cónicas. Además, existen rectificadoras con rectificado cilíndrico interno y externo.
(3) Rectificadora de coordenadas: Rectificadora interna con dispositivo de posicionamiento de coordenadas preciso.
(4) Rectificadora sin centro: La pieza de trabajo se sujeta sin centro, generalmente soportada entre la rueda guía y el soporte, y la rueda guía impulsa la pieza de trabajo para que gire. Se utiliza principalmente para rectificar superficies cilíndricas. Por ejemplo, soporte de eje de cojinete, etc.
(5) Rectificadora de superficies: Una rectificadora utilizada principalmente para rectificar la superficie de una pieza de trabajo. a. La amoladora manual es adecuada para procesar piezas de trabajo de menor tamaño y mayor precisión, y puede procesar varias piezas de trabajo de formas especiales, incluidas superficies curvas, superficies planas y ranuras. b. El molino de agua grande es adecuado para el procesamiento de piezas de trabajo más grandes, y la precisión de procesamiento no es alta, lo que es diferente de la amoladora manual.
(6) Amoladora de banda abrasiva: una rectificadora que utiliza una banda abrasiva de movimiento rápido para rectificar.
(7) Bruñidora: se utiliza principalmente para procesar varios orificios cilíndricos (incluidos orificios lisos, orificios de superficie discontinua axial o radial, orificios pasantes, orificios ciegos y orificios de varios pasos), así como orificios cónicos, orificios elípticos, orificios cicloides.
(8) Rectificadora: una rectificadora que se utiliza para rectificar las superficies internas y externas planas o cilíndricas de la pieza de trabajo.
(9) Rectificadora de riel guía: una rectificadora que se utiliza principalmente para rectificar la superficie del riel guía de una máquina herramienta.
(10) Rectificadora de herramientas: una rectificadora para rectificar herramientas.
(11) Rectificadora multiusos: rectificadora que se utiliza para rectificar superficies o planos interiores y exteriores cilíndricos o cónicos, y que puede utilizar dispositivos y accesorios de seguimiento para rectificar una variedad de piezas de trabajo.
(12) Rectificadora especial: máquina herramienta especial que se dedica a rectificar ciertos tipos de piezas. Según sus objetos de procesamiento, se puede dividir en: rectificadora de ejes estriados, rectificadora de cigüeñales, rectificadora de levas, rectificadora de engranajes, rectificadora de roscas, rectificadora de curvas, etc.
(13) Rectificadora de caras finales: rectificadora utilizada para rectificar la cara final de los engranajes

Seguridad
El proceso de rectificado se utiliza ampliamente y es uno de los principales métodos para el procesamiento de precisión de piezas de máquinas. Sin embargo, debido a la alta velocidad de la muela de la rectificadora, la muela es relativamente dura, frágil y no puede soportar un impacto más fuerte. Ocasionalmente, un funcionamiento incorrecto puede causar consecuencias muy graves si la muela se rompe. Por lo tanto, el trabajo técnico de seguridad del proceso de rectificado es particularmente importante, y se deben adoptar dispositivos de protección de seguridad confiables, y la operación debe concentrarse para garantizar que sea infalible. Además, la arena fina y las virutas de metal que salpican la pieza de trabajo de la muela durante el rectificado pueden dañar los ojos de los trabajadores. Si los trabajadores inhalan una gran cantidad de dicho polvo, es perjudicial para el cuerpo. También se deben tomar las medidas de protección adecuadas. Se debe prestar atención a los siguientes problemas técnicos de seguridad durante el rectificado. La máquina herramienta debe inspeccionarse minuciosamente antes de conducir, incluida la inspección del mecanismo de operación, el equipo eléctrico, el mandril magnético y otros accesorios. Después de la inspección, lubrique y realice una prueba de funcionamiento después de la lubricación para confirmar que todo esté en buenas condiciones antes de su uso. Preste atención a la sujeción y la sujeción al cargar la pieza de trabajo. El aflojamiento de la pieza de trabajo durante el proceso de rectificado hará que la pieza de trabajo salga volando y lesione a las personas o rompa la muela abrasiva. Al comenzar a trabajar, utilice el método de ajuste manual para hacer que la muela abrasiva sea más lenta y se acerque a la pieza de trabajo, y el avance inicial debe ser pequeño y no se permite una fuerza excesiva para evitar la colisión con la muela abrasiva. Cuando sea necesario controlar el movimiento alternativo de la mesa de trabajo con el tope, es necesario ajustar con precisión la longitud de la pieza de trabajo de acuerdo con la longitud de rectificado, y el tope debe apretarse. Al reemplazar la muela abrasiva, primero debe realizar una inspección visual para ver si hay algún traumatismo y luego golpear con un martillo de madera o un palo de madera. Se requiere que el sonido sea nítido y libre de grietas. Al instalar la muela abrasiva, debe ensamblarse de acuerdo con los métodos y requisitos especificados. Después de la depuración del equilibrio estático, la instalación y la prueba de funcionamiento, y todo es normal, entonces se puede utilizar. Los trabajadores deben usar gafas protectoras durante el trabajo y ajustar la muela de manera equilibrada para evitar impactos. Mida la pieza de trabajo, ajuste o limpie la máquina herramienta después de detenerla. Cuando utilice un mandril magnético, limpie la superficie del disco y la pieza de trabajo, ciérrelo bien y succione con firmeza. Si es necesario, agregue un tope para evitar que la pieza de trabajo se mueva o salga volando. Preste atención a la instalación de la cubierta protectora de la muela de amolar o el deflector de la máquina herramienta y párese al frente de la muela de amolar que gira a alta velocidad.

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