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Es posible que muchas personas se hayan encontrado con el problema de los machos de roscar rotos en las máquinas de roscar, pero pocos pueden encontrar con precisión la fuente del problema. En términos generales, existen aproximadamente 12 tipos de razones para la rotura de los machos de roscar de los equipos. Veámoslos más de cerca:

1. Pasos de roscado inadecuados
Al roscar piezas de alta dureza o agujeros profundos, utilice grados de roscado para evitar roscar en un solo paso.

2. La velocidad de avance es demasiado rápida, lo que genera un par excesivo. Al procesar roscas con machos de roscar comunes, se recomienda que la velocidad de la máquina de roscar no supere las 100 rpm.

3. Operación incorrecta
Al mecanizar roscas de agujeros ciegos, cuando el macho está a punto de tocar el fondo del agujero, el operador no se da cuenta de que el macho sigue avanzando a la velocidad de roscado cuando no está en el fondo del agujero, o el macho se rompe cuando la eliminación de viruta no es suave. Se recomienda que los operadores fortalezcan su sentido de la responsabilidad.

4. El fluido de corte no se utiliza ni se selecciona de forma inadecuada. Al roscar, se genera una gran cantidad de calor, especialmente en el caso de algunos metales no ferrosos con una gran ductilidad, por lo que es necesaria una selección adecuada del fluido de corte.

5. Concentricidad insuficiente
Al comienzo del roscado, la posición inicial del macho es incorrecta, es decir, el eje del macho no es concéntrico con la línea central del orificio inferior y el torque es demasiado grande durante el proceso de roscado, que es la razón principal por la que el macho se rompe.

6. El problema del material de la pieza de ataque
El material de la pieza de ataque es impuro y presenta puntos duros o poros en la zona, lo que hace que el macho pierda el equilibrio y se rompa instantáneamente.

7. El diámetro del orificio inferior no coincide con el del macho
Por ejemplo, al procesar la rosca M50.5 de material de metal ferroso, se debe utilizar la broca de 4,5 mm seleccionada para hacer el orificio inferior del macho de corte. Si se utiliza la broca de 4,2 mm para perforar el orificio inferior por error, la parte de corte requerida por el macho durante el roscado aumentará inevitablemente y, luego, el macho se romperá. Se recomienda seleccionar el diámetro correcto del orificio inferior según el tipo de macho y el material de la pieza de roscado. Si no tiene una broca totalmente compatible, puede elegir una más grande.

8. Mala soldadura de los machos
Especialmente para machos de roscar grandes, para ahorrar en el costoso acero de alta velocidad, muchos fabricantes utilizan soldadura a tope por fricción, utilizando acero 45 y acero de alta velocidad para el vástago y el borde del macho de roscar. Una gran cantidad de roturas de machos de roscar se deben a una soldadura deficiente. La calidad de la soldadura de los machos de roscar está determinada principalmente por la presión de fricción de la soldadura, el tiempo de fricción, la presión de recalcado y el tiempo de recalcado.

En la etapa de fricción, las impurezas dañinas, como los compuestos de bajo punto de fusión en la superficie de contacto del acero 45 y el acero de alta velocidad, deben comprimirse y, finalmente, comprimirse juntos bajo la presión de recalcado adecuada. Al soldar, debido a que el acero 45 tiene baja resistencia a alta temperatura, producirá una gran deformación por compresión, formando un gran reborde bajo la presión de fricción, y el acero de alta velocidad tiene suficiente resistencia y un pequeño reborde, lo que hace que el acero de alta velocidad sea fácil de soldar. El compuesto de bajo punto de fusión no se extruye completamente y es fácil que se agriete después de la soldadura, lo que hace que el macho de roscar se rompa durante el uso. Además, si la tensión no se libera a tiempo después de la soldadura, es fácil que se rompa en la zona afectada por el calor.

9. El área de sección transversal efectiva del grifo es demasiado pequeña, lo que conduce a una capacidad de carga demasiado grande por unidad de área de sección transversal y se rompe cuando se excede el límite de resistencia del grifo.

10. Una diferencia de tamaño excesiva en la parte de transición de la sección del macho o la ausencia de un filete de transición de diseño darán como resultado una concentración de tensión, y es fácil romper en el punto de concentración de tensión durante el uso. La sección de transición de la sección transversal en la conexión entre el portaherramientas y la cuchilla está demasiado cerca de la junta, lo que da como resultado la superposición de una tensión de soldadura compleja y una concentración de tensión en la sección de transición de la sección transversal, lo que da como resultado una gran concentración de tensión y hace que el macho se rompa durante el uso.

11. Selección incorrecta de machos de roscar para machos de roscar de alta calidad, como machos de roscar que contienen cobalto, machos de roscar de carburo cementado, machos de roscar revestidos, etc. Se deben seleccionar piezas con una dureza demasiado alta para el roscado.

12. Proceso de tratamiento térmico inadecuado
En el proceso de tratamiento térmico del grifo, si el grifo no se precalienta antes del temple, se sobrecalienta o se quema después del temple, se templa a tiempo y se limpia prematuramente, pueden aparecer grietas.